Расчет припусков

4.7. Расчет припусков



Для определения слоя снимаемого материала производится расчет минимального припуска . Будем придерживаться методики расчета, при которой минимальный припуск определяется по формуле



Z i, min=A i-1, min - A i, max   для наружных ступеней;



Z i, min=A i, min - A i-1, max   для внутренних ступеней;



где A i-1, max и A i-1, min - максимальный и минимальный размер на выполняемом переходе для обрабатываемой поверхности, а A i, max и A i, min для обработанной поверхности (см. рис.4.7.1):.





Использование этих формул согласуется с теорией размерных цепей и удобно для расчета операционных размеров.



Как известно, в настоящее время существуют 2 метода определения припусков: расчетно-аналитический и опытно-статистический (табличный) ( см. [13] и [14]).



. Расчетно-аналитический метод является более точным и дает большую экономию металла по сравнению с опытно-статистическим. Поэтому сначала рассмотрим это метод. Как известно, в расчетно-аналитическом методе Z i, min рассчитывается по формуле:



Z i, min=Rz  i-1+T i-1+( i-1k1+ у,i k1) k



где Rz i-1, T i-1 и i-1 - соответственно высота неровностей профиля, глубина дефектного слоя и суммарное значение пространственных отклонений для элементарной поверхности на предшествующем переходе;
       y,i - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.



Для плоских поверхностей k=1, k1=1, а для поверхностей вращения k=0.5, k1=2.



Исходя из приведенных формул исходными данными при расчете припусков являются:



Для нахождения T могут быть использованы таблицы, подобные таблице 4.7.1.



Таблица 4.7.1
Глубина дефектного слоя поверхности заготовки поля механической обработки
Код заготовки Код операции Код перехода Код элемента JT, квалитет T, мкм

3110

3110

3110

3110

3110

3200

3200

3200

1463

1463

1463

1687

1687

1463

1463

1687

30

30

30

42

42

30

30

42

01

01

01

01

01

01

01

01

14

12

10

8

6

11

10

6

120

60

30

20

5

20

15

15



В этой таблице:
        JT - обозначение квалитета;
        T - толщина дефектного слоя;



        3100 - горячекатаный прокат;
        3200 - калиброванный прокат;
        1463 - токарно-винторезная операция;
        1687 - круглошлифовальная операция;



        30 - переход "точить";
        42 - переход "шлифовать";
        01 - наружная цилиндрическая поверхность.



Величина шероховатости может быть получена исходя из точности обработки, т.к. между величиной поля допуска и минимальной шероховатостью существует определенная зависимость. Если рассматривается первая операция, то необходимые характеристики заготовки приведены в таблице 4.7.2:



Таблица 4.7.2
Качество наружной поверхности заготовок

Код заготовки

Размер заготовки

Rz, мкм

Примечание

мин мах мин мах

3210

3220

3110

3110

3110

3110

3120

3120

3120

3120

0

0

0

25

75

150

0

0

0

0

250

250

25

75

150

250

75

75

75

75

60

10

150

150

200

300

100

100

150

250

60

20

150

250

300

400

100

150

200

300

Калиброванный прокат холоднотянутый

Калиброванный прокат шлифованный

Горячекатаный прокат обычной точности

- " -

- " -

- " -

Горячекатаный прокат повышенной точности

- " -



Наиболее сложной задачей является определение и .Для заготовок пространственные отклонения определяют по формуле:



заг=Δk * L/2;



где Δ - удельная кривизна;
      L - длина обработки.



Удельная кривизна заготовки определяется исходя из вида заготовки, наличия термообработки и размеров, например, для горячекатаного проката диаметром  30 после правки на прессах lk = 0.12 мкм.



Остаточная кривизна по формуле: ост=k у* заг



Где k у - коэффициент уточнения.



Например, для горячекатаного прутка после чернового обтачивания k у=0.06, а после чистового 0.04.



Погрешность установки зависит от способа установки, точности обработки базы и направления определения погрешности установки. Например, при установке в цанговые оправки на цилиндрическую поверхность диаметром 50 мм, выполненной по 8 квалитету, погрешность установки равна 10-35 мкм в радиальном и 20 мкм в осевом направлении. Следовательно, могут быть составлены соответствующие таблицы.



Несмотря на перспективность применения расчетно-аналитического метода его использование встречает ряд трудностей.



Сложность формирования базы для определения припусков расчетно- аналитическим методом   заключается в том, что данные, приведенные в справочниках, являются неполными и не очень точными, т.к. наблюдается разброс в рекомендуемых значениях по разным источникам. Кроме того, часть параметров системы СПИД определить достаточно трудно. Например, сложно определять суммарное значение пространственных отклонений для элементарной поверхности на предшествующем переходе. Эмпирические формулы составлены не для всех случаев и не являются достаточно точными. В эти формулы входит податливость системы СПИД. Податливость станка зависит от модели станка и степени его изношенности. Учесть эти факторы практически невозможно.



Поэтому при автоматизированном проектировании ТП большее применение получил опытно-статистический (табличный) метод. Этот метод более прост и не содержит трудноопределяемых факторов. Для этого метода имеется ряд государственных стандартов. Пример выбоки из таблицы для припусков на литые заготовки из серого чугуна приведен ниже.



Таблица 4.7.3.
Припуски на литые заготовки из серого чугуна (ГОСТ 1855-55), мм
Наибольший
габаритный
размер, мм
Положение
поверхности
при отливке
Номинальный размер, мм
до 50 св. 50 до120 св. 120 до 260
До 120 Верх 2,5±0,2 2,5±0,3 -
Низ, бок 2,0±0,2 2,0±0,3
св. 120
до 260
Верх 2,5±0,3 3,0±0,4 3,0±0,6
Низ, бок 2,0±0,3 2,5±0,4 2,5±0,6


Пример припусков на механическую обработку приведен в табл. 4.7.4 ( см. [13] табл. 53 ). Для ввода таблицы в базу данных (знаний) необходимо выполнить ее преобразование, как показано в разделе  "База данных для припусков".  .



Таблица 4.7.3.
Минимальные припуски на обработку плоскостей, мм
Метод
обработки
Наибольший размер обрабатываемой поверхности,. мм
до 50 св. 50
до 120
св. 120
до 260
св. 260
до 500
св. 500
до 800
св. 800
до 1250
св. 1250
до 2000
Черновая и однократная лезвийным инструментом Способ изготовления отливок:
в песчаной форме:
I класс точности
0,9 1,1 1,5 2,2 3,1 4,5 7,0
II класс точности 1,0 1,2 1,6 2,3 3,2 4,6 7,1
в кокиле 0,7 0,8 1,0 1,6 2,2 3,1 4,6
в оболочковой форме 0,5 0,6 0,8 1,4 2,0 2,9 -
по выплавляемым моделям 0,3 0,4 0,5 0,8 - - -
Получистовая лезвийным инструментом после черновой 0,25 0,25 0,3 0,3 0,35 0,40 0,50
Чистовая лезвийным инструментом после получистовой 0,16 0,16 0,16 0,16 0,16 0,16 0,20
Предварительное и однократное щлифование после чистовой обработки лезвийным инструментом 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,08
Чистовое шлифование после предварительного 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,05


Преобразование таблицы для ее ввода в базу данных (знаний) показано в разделе  "База данных для припусков".



Расчет на первом уровне автоматизации проектирования осущетсвляется в режиме диалога, при этом используется ИПС технологического назначения или табличный процессор.



На втором уровне автоматизации кроме режима диалога может выполнятся и автоматизированный поиск. Для этого поисковое предписание встраивается в унифицированный переход, что позволяет автоматически рассчитывать припуск. Если некоторых переменных не удалось обнаружить, то выполняется запрос на их ввод.